本文目录一览：
- 1、车间现场5s管理看板什么作用？
- 2、企业的管理方法有很多，5S管理的内容有哪些？
- 3、什么是5S现场管理？
- 4、生产车间5s管理实施方案
- 5、5S管理看板模式
- 6、企业如何做好5S管理？车间生产有哪些5S标准？
- 7、生产车间5s管理规定
- 8、车间5S管理的内容是什么？
- 9、5S管理看板要注意哪些
- 10、车间生产现场5S管理标准20项，来了！
车间现场5s管理看板什么作用？
精益生产管理 第 11 课 生产管理看板
车间现场5s管理看板的作用
1. 用看板作为“生产指令”、“取货指令”和“运输指令”，能起到严格控制生产进度的作用；
2. 由于“看板”任何时候都与实物一起移动，因而生产管理人员和全体职工只要通过看板，就可以直接了解生产情况。及时发现生产中的问题；
3. 生产中前后工序都严格按“看板”规定的时间和数量取货和生产，可以对在制品实现最有效的实物管理，杜绝在制品账实不符；
4. 由于“看板”作为生产中的原始凭证记载了必要的生产信息，因而看板就成了准确传递信息，保持信息流畅的有力工具。
5S看板管理操作过程中应该注意以下六个使用原则：
1、没有看板不能生产也不能搬运；
2、看板只能来自后工序；
3、前工序只能生产取走的部分；
4、前工序按收到看板的顺序进行生产；
5、看板必须和实物一起；
6、不把不良品交给后工序。
企业的管理方法有很多，5S管理的内容有哪些？
内容由整理公司内部的人物事，将公司内部的人物事进行分类定位管理，积极清扫公司卫生和自己的物品清扫，爱护和清洁公司的公共物品，努力提高公司内部人员的整体素养。
5S管理的内容包括整理，整顿，清洁，清扫，素养，这样能够很好地提高企业的形象。
5S管理的内容有整理，整顿，清扫，清洁，素养。
5S管理是在日本企业中诞生的一种新型管理方式，对企业管理有着很大的作用，5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S管理是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shit-suke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：
△将混乱的状态收拾成井然有序的状态
△5S管理是为了改善企业的体质
△整理也是为了改善企业的体质
■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：
△能迅速取出
△能立即使用
△处于能节约的状态
■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：
△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等
△机器、工具、测量用具等
■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化;管理公开化
■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神
△养成良好的5S管理的习惯
有很多的人员认为5S管理只是运用于制造型企业，但在实际上，5S管理可以运用到很多类型的企业，但是5S管理在生产车间中运用的最多。才在车间实现5S现场管理的方法有：标准化、目视管理和看板管理。
1、标准化
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，按照5S现场管理规定的内容制定相应的工作模式，减少相应的浪费，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升5S管理水平的两个大轮子。改善创新是使企业5S管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业5S管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
2、目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种5S管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的5S管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
3、看板管理
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理看板是5S管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
什么是5S现场管理？
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
管理内容
（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范
（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范
（三）办公室5S管理-制度检查表
（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定
（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理
扩展资料善员工的精神面貌，使组织活力化
第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
缩短作业周期，确保交货
推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
参考资料来源：百度百科-5S现场管理
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”
5S现场管理的内容：
（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范
（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范
（三）办公室5S管理-制度检查表
（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定
（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理
（六）办公室5s管理-办公室安全管理
扩展资料5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1．确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2．扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3．标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4．客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5．节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科－5s现场管理
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”
5S现场管理的内容：
（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范
（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范
（三）办公室5S管理-制度检查表
（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定
（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理
（六）办公室5s管理-办公室安全管理
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、 Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1．确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2．扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3．标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4．客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5．节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
5S现场管理，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
请参考：http://baike.baidu.com/subview/1183276/1183276.htm
5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
一、整理
日文读音（Seiri）
定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：
1、改善和增加作业面积；
2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
4、消除管理上的混放、混料等差错事故；
5、有利于减少库存量，节约资金；
6、改变作风，提高工作情绪。
二、整顿
日文读音（Seiton）
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
三、清扫
日文读音（Seiso）
定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
四、清洁
日文读音（Seiketsu）
定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
五、素养
日文读音（Shitsuke）
定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
扩展资料
实施5S的目的:1、在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：
2、提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象提升员工归属感 人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心
3、提升效率 物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
4、保障品质 员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。
5、减少浪费 场所的浪费减少，节约空间和时间。
中国兵器工业集团动力集团公司公司各成员单位以推行精益生产为契机，以现场改善为抓手，立足于生产现场这个平台，充分发挥班组建设的积极性和创造性，积极运用现场5S管理、看板管理、TPM管理、价值流分析等工具，切实提高了企业生产现场管理水平。
加强组织领导，完善工作机制。公司成立了精益生产领导小组、推进组和实施组三级组织机构，明确了精益生产活动的组织领导、实施、监督、检查、考核等工作的职责；同时成立精益生产推进办公室，配备了专职人员，负责日常工作；制定了详细、可行的精益生产工作计划和实施方案、考评办法；编制《精益手册》，将精益知识和制度、方法等汇编成册，确保各项工作有据可依
经过一年多的实施推广，公司示范区的人员效率改善、设备完好率、生产组织、班组能力、生产周期改善、物流优化等方面取得了一定的长效，并在非示范区得到了推广。
参考资料来源：百度百科—5S现场管理法
百度百科—5S
中国新闻网—中国兵工集团动力公司精益生产显效
生产车间5s管理实施方案
生产车间5s管理实施方案 为了确保事情或工作有效开展,常常需要提前制定一份优秀的方案,方案是有很强可操作性的书面计划。那么问题来了,方案应该怎么写?以下是小编整理的生产车间5s管理实施方案(精选5篇),仅供参考,希望能够帮助到大家。 生产车间5s管理实施方案1 一、公司推行实施《5S管理》的目的: 1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率; 2.改善和提高企业形象; 3.保障企业安全生产; 4.降低生产成本,提高企业效益; 5.改善员工的精神面貌。 二,在工作中常常会出现以下情况: 1.急等要的东西找不到,心里特别烦燥; 2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感; 3.没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间; 4.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪; 5.每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻; 6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳; 7.制订好的计划,事务一忙就“延误”了; 8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间; 9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小; 10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。 三、5S是什么? a)整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; b)整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; c)清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态; d)清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生; e)素养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。 四、5S管理的起源 5S管理源于日本,指的是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。 整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时,它们的第一个字母都为S,所以日本人又称之为5S,近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“安全,学习,节约”等三项内容,分别称为6S,7S或8S活动。 五、推行5S管理的理由作用及目的 1.推行5S的理由: 实践证明5S推行不良,会产生下列不良后果。 (1)影响人们的工作情绪; (2)造成职业伤害,发生各种安全事故; (3)降低设备的精度及使用寿命; (4)由于标识不清而造成误用; (5)影响工作和产品质量。 2.推行5S管理的作用: (1)提供一个舒适的工作环境; (2)提供一个安全的作业场所; (3)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神; (4)稳定和提高产品的质量水平; (5)提高工作效率降低消耗; (6)增加设备的使用寿命减少维修费用。 3.推行5S管理的目的: (1)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升; (2)提高土气; (3)避免不必要的等待和查找,提高了工作效率; (4)资源得以合理配置和使用,减少浪费; (5)整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象; (6)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障; (7)为其它管理活动的顺利开展打下基础。 六、推行《5S管理》内容及方法 1.整理(SEIRI) 定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”; 目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所。 整理的对象: (1)办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等; (2)打包机,打包带,油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等; (3)堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱,纸箱等; (4)橡胶木,竹材,成品 (5)储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板; (6)导线及配件、网线、照明器具; 2.整顿(SEITON) 定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的:定置存放,实现随时方便取用。整顿的实施方法:整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点: (1)经整理所留下的需要东西、物品要定位存放; (2)依使用频率,来决定放置场所和位置; (3)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域; (4)不许堵塞通道; (5)物品按规定摆放,并限定堆高高度; (6)不合格品隔离工作现场; (7)不明物撤离工作现场; (8)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线 (9)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。 放置方法: (1)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式; (2)在放置时,尽可能安排物品的先进先出; (3)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率; (4)同类物品集中放置; (5)框架、箱柜内部要明显易见; (6)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”; (7)清扫器具以悬挂方式放置。 3.清扫(SEISO) 定义:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态; 对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的: (1)保持工作环境的整洁干净; (2)保持整理、整顿成果; (3)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量; (4)防止环境污染。清扫的推行方法: (1)例行扫除、清理污秽; a)规定例行扫除时间与时段,如:每日15min5S活动,每周90min5S活动,每月360min5S活动; b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫; c)管理者要亲自参与清扫,以身作则; d)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。 ?洗净地面油污; ?清除机械深处的端子屑; ?日光灯、灯罩或内壁之擦拭; ?擦拭工作台、架子之上、下部位; ?窗户或门下护板; ?桌子或设备底部; ?卫生间之地板与壁面等。 (2)调查脏污的来源,彻底根除, (3)在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱;不需要之物品作废品处理清除掉。 4.清洁(SEIKETSU) 定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;对象:透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛; 目的:养成持久有效的清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法: (1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”; (2)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”; (3)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态; (4)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已; (5)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视; (6)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛,保持好前3S活动成果,养成“整洁”的习惯。 (7)设定“责任者”,加强管理,“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。 (8)主管随时巡查纠正,巩固成果,有不对的地方,一定要沟通予以纠正。 5.修养(SHITSUDE) 定义:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 对象:主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质 目的: (1)养成良好习惯; 1.加强审美观的培训; 2.遵守厂纪厂规; 3.提高个人修养; 4.培训良好兴趣、爱好。 (2)塑造守纪律的工作场所,井然有序; (3)营造团队精神,注重集体的力量、智慧。 修养实施方法: 修养是5S的重心。因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待的;因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。 (1)前4S是基本动作、也是手段,通过做好前4S活动,使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯; (2)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦,从而养成爱整洁的习惯; (3)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实; (4)5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结; (5)建立推行《5S管理》相关标准和制度; (6)各种标准、制度要目视化,让这些标准、制度用眼睛一看就能了解; 七、5S之间的关系(见图1) 略 生产车间5s管理实施方案2 一、目的 为创造良好的工作环境与和谐融洽的管理气氛。同时保持仓库的干净、整齐、整洁、舒适、安全,做好仓库物资管理工作,提高现场工作效率及准确性。 二、适用范围 本制度适用于仓库5S管理工作。 三、定义 整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 整顿(SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 清扫(SEISO):将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态; 清洁(SEIKETSU):将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化、规范化; 素养(SHISUKE):对规定了的事,大家都要遵守执行。
5S管理看板模式
“5S”管理概述
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
营销“5S”管理包括市场5S管理、客户5S管理、产品5S管理、营销代表5S管理。
看板管理，常作“Kanban管理”（来自日语“看板”，カンバン，日语罗马拼写：Kanban），是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。
企业如何做好5S管理？车间生产有哪些5S标准？
车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
一、责任区划分
1.根据公司实际情况划分各部门责任区。
2.根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。
2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作；3.公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责；4.每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图；二、区域和通道划分1.区域分为操作区、物料区和通道；
2.有摆放物料的地方，就必须有通道；
3.主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准；4.区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米；三、线条和画线要求1.主通道线为黄色实线，宽度为10厘米；
2.定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米；3.危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米；4.箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。
5.线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰
四、定置要求
1.能够移动的设备、工具等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线；2.存放物料的地方必须有物料区域定位线；3.画定位线方法
（1）采用宽度为4厘米的黄色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。企业可根据实际情况选择。
（2）定位线与被定位对象之间的距离不可超过0.7厘米；五、物料和设备摆放要求1.单体包装重量超过10千克时高度不可超过1.8米；2.各类层叠摆放物料不可超过7层；3.摆放物料时不可超过存货甲板；
4.物料上的标识牌必须面向通道方向，这样易于识别。
5.大型物料存放区或仓库进门处必须有储物看板。
六、标识要求
1.颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；（2）其余：蓝底白字。
2.规格：（1）大号：A3（0.42米×0.3米）；
（2）小号：A4（0.21米×0.3米）。
3.字体：宋体。
4.高度；（1）1.8米；（2）3.7米；
5.位置；面向通道或人员操作方向；
6.对象
（1）产品；
（2）物料：
（3）危险品；
（4）区域；
（5）工具；
（6）文件；
7.排版：一行优先，两行其次；
8.挂法：固定优先，悬挂次之；
七、颜色要求
1.管道颜色
（1）水管，用灰色标识；
（2）气管，用黄色标识
（3）线管，用白色标识；
（4）高温管，用红色标识；
（5）高压气管，用红色标识；
（6）楼梯栏杆，用黄色标识；
（7）消防管，用红色标识；
2.区域
（1）黄色（实线），一般为通道线、区划线、固定物品定位线（2）绿色，表示合格区（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区
（4）红色斑马线，表示不得放置、不得进入等（5）黄黑斑马线，表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）（6）红色，表示配电装置、消防栓处、升降梯下：
八、看板要求
1.规格，与目前看板一致，增加一块。
2.内容
（1）7S知识。
（2）评比成绩。
（3）改善图片前后对比。
（4）员工7S创新；
3.位置：办公室和车间进门处附近；
4.其他要求
（1）每周更新一次；
（2）确定责任人；
九、储物看板要求
1.规格。根据实际情况确定；
2.对象。仓库或车间仓库门前；
3.要求
（1）及时更新；
（2）准确；
（3）方便查找；
5S管理工作在车间中推行的最多，5S管理工作在企业车间中的管理要求：
车间现场管理要和不要的物品没有分开，不要的东西没有及时清理掉（坏的台车、残损的料盘等）
工厂的5S管理整理
物品摆放混乱（台车、塑料盘、蛋糕模具等）
车间现场标识不清楚或没有标识
现场卫生差（地面、台面夹层及机器设备等）
人员工作情绪低落或涣散（上班时间玩手机听歌等做与工作无关的内容）
生产所需的表格不全
车间区域划分不清楚（消防区、清洁卫生区等）
没有定置线（地面、配料架及台面夹层等）
要与不要的东西区分
区分标准：
现场使用的频率：
每天使用的，放在台面或台面的夹层，做好标识，放在规定的区域内。
3-5天使用的，可以放在车间周转架及现场的冰柜或冰箱里。做好标识。
7天以上的，可以放在仓库，每次使用时，从仓库领用。
物品的状态
不能使用（坏的或影响使用的）：及时清理出去，做好物品的状态，不要放在生产区域。同时及时通知维修人员进行维修。
与工作无关的物品不要放再生产区域
对于车间的闲置物品或暂时用不到的（大型的），规划区域，统一放置。
塑料盘
1、装肉松、红豆等面包辅料的，一定要有盖，防止造成二次污染。并且上面要有标识状态。
2、装配料用的塑料盘要区分面包和蛋糕，应分别放置在相应的料架上，并且上面要有关于此配料的产品信息。
3、根据生产的要求，区分包装和面包定型用的塑料盘，防止串用，造成没有必要的污染。
4、对于在消毒间清理的，要按照标准分类摆放，不能放在地上。
台车
1、按照区域分两个部分摆放（包装区、面包定型区）
2、根据区域的大小定量摆放
3、根据数量划定置线，定位摆放
车间现场标识不清楚或没有标识
台车的定位定置线（包装区、面包定型区）
塑料盒定置线区域（消毒区、台面夹层区、配料架，面包定型区的货架、配料区、包装区等区域）
垃圾箱、扫把摆放区、消防设施区，设备、包装用的包材摆放区等。
关于标识的管理
1、配料盒外面的配料标识（用变纸贴贴在塑料盒外面）
2、车间所有存放内陷或肉松之内的物品容器，在外面必须要有标识状态。
3、灭蝇灯、温湿度表等物品要有标识，并重新按照要求摆放。
4、设备要有标识状态。
车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。大知咨询
5S管理：
一、实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
二、推行步骤
步骤1：成立推行组织
步骤2：拟定推行方针及目标
步骤3：拟定工作计划及实施方法
步骤4：教育
步骤5：活动前的宣传造势
步骤6：实施
步骤7：活动评比办法确定
步骤8：查核
步骤9：评比及奖惩
步骤10：检讨与修正
步骤11：纳入定期管理活动中
三、实施方法
1.1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
1.2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
1.3、四适法：适时、适量、适质、适地。
1.4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
2.1、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
2.2、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
2.3、三易原则：易取、易放、易管理。
2.4、三定原则：定位、定量、定标准。
2.5、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
2.6、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
3.1、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
3.2、OEC法：日事日毕，日清日高。
4.1、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
4.2、矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4.3、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5.1、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5.2、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5.3、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5.4、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
车间生产5S标准：
1、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的
其次，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2、把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
3、将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
4、通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5、努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S标准的核心。
扩展资料：
关于企业推行5S的效用：
1、确保安全(Safety)
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2、扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3、标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4、客户满意(Satisfaction)
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5、节约(Saving)
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科——5S现场管理法
生产车间5s管理规定
一、原则：
1、大处着眼，小处着手、策划到位，定期总结，。
2、统一思想、集中智慧、提升品质、实现价值。
?
二、要求：
1、有效：将有效的时间花在有效的工作中，等待是无效的时间。
2、自律：明确工作内容及分工。
3、改变观念：
员工：摆设，每天都要做，繁琐。
管理人员：管生产没时间管现场。
?
三、重点：车间（含特殊及关键工序）、仓库（含危废品）、设备、配电房等。
?
四、要点：
1、?小孩子不能进车间。
2、?设吸烟区，车间内（包括仓库内）绝对不能吸烟。
3、?电动车不能进车间（充电），也不能进食堂内。
4、?工作时不能穿拖鞋、背心。一律穿工作服，显得整齐。
5、?打包带要在包装中间，且不能歪斜。
6、?工作台（如检验台）不能放置矿泉水瓶、雨具等无关物品。
7、?扫把等卫生用具用后要归位，不要放在通道、进出口等显眼处，有碍观瞻。门口的空间要腾出。
8、?材料或工具车排列要整齐，定置定位。
9、?分清要与不要，无关的、没用的物品清理出现场。
10、现场丢弃的配件，下班前要检起来。
11、安全库存（看采购周期），不过度存材料，应逐用下调。库存看板：货位要编号、标识（包括货架），画出平面图。
12、抽屉要清理。
13、设备跑冒滴漏要管控。
14、设备维护有标识，标识磨损的重画清晰，不常用的机床用罩围住。
15、通道不能堵塞。
16、生产现场划分区域，划分产品。
17、建立健全安全管理机构，制定安全管理责任制，实施安全专人负责制，如现场督导。
18、向可视化管理拓展。
19、加强宣传：5S专栏。
20、注意地面粉尘、痰迹。
生产车间5S管理制度是每个生产车间都必须要有的，那么应如何制定生产车间5S的相关管理规定呢?下面我给大家介绍关于生产车间5s管理规定的相关资料，希望对您有所帮助。
生产车间5s管理条例 本规定适用于本公司金工车间、钳工车间、全体员工。
第一条：全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前)，穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。
第二条：每天正常上班时间为9小时，晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班，在下午16：30前填写加班人员申请表，报经理批准并送人事部门作考勤依据。 第三条：按时上、下班(员工参加早会须提前5分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工(如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行)，有事要请假，上、下班须打卡。严禁代打卡及无上班、加班打卡。违者依《考勤管理制度》处理。
第四条：工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗。
第五条：上班后一小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第六条：员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第七条：禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。
第八条：未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。
第九条：车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
第十条：生产时如果遇到原材料、辅助材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。
第十一条 员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。装配车间完工后要将所有多余物料(如：零配件、)退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。
第十二条 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
第十三条 在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿(管理人员因管理粗心也受连带处罚)。
第十四条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。
第十五条 在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司设备、检测等工具。不得擅用非自己岗位的机械设备、。对闲置生产用具(如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等)，应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。
第十六条 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《行政管理制度》处理。
第十七条 车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。
第十八条 在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。 第十九条 员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起.否则,按《行政管理制度》予以处罚.
第二十条 操作人员下班时必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品.生产配件须以明确的标识区分放置。
第二十一条 加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，运出车间。
第二十二条 不得私自携带公司内任何物品出厂(除特殊情况经领导批准外)，若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
第二十三条 对恶意破坏公司财产或盗窃行为(不论公物或他人财产)者，不论价值多少一律交公司总经办处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。 员工考核. 考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。
其中： 1. 德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。 2. 勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。 3. 能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。 4. 绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。
以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理; 考核的目的： 对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。 本制度由办公室协同生产部制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行 。
车间5S管理的内容是什么？
一、每天10分钟：
1、环境整洁、物品摆放整齐、简捷（不要领料太多）。
2、正确穿着工作服，保持整洁，不穿拖鞋，不穿裙子进车间。
3、工具、物品、推车（损坏时要及时修理）、叉车、扫把（不要放显眼处）、包装箱随手归位，及时摆放整齐，不压线（成品、托盘、叉车不能堵塞通道（消防、看板）电梯不能载人，门口也不能摆放纸箱、泡沫等）。
4、物料/产品轻拿轻放、有序整齐，防止混放（托盘中半成品、垃圾、纸屑、塑料带混杂）。
5、不随地放杂物、扔垃圾或烟头（设吸烟区），经常清扫地面（地上不能有纸屑、包装带、螺丝母），清理地面零件、垃圾、水、油（地上积水、垃圾、绕线带要及时清理，不能堆积太满、地面纸皮要及时换）。
6、不能确定位置的物品放到暂放区或作暂放标识（手套、衣服、雨衣伞不能乱放在定子、铸件、栏杆上）。
7、爱护公共物品，避免在墙壁、设备设施上留下刮痕和污迹（楼梯无蜘蛛网、不乱扔果皮、塑料带）。
8、按要求进行日常点检，及时报告异常现象（如浸漆）。
9、遵守安全操作规程，无不安全行为（操作车床或上班时不戴耳机，电扇在转时不要用手去移动、地上电线破损要及时处理或报告，包装成品搬运时不要堆太高）。
10、保持台面（工作台物品摆放整齐、不能掉螺丝母等零配件、定子摆放数量有标准）、桌面干净无尘，保养设备擦试用过的工具/附件，去油污（设备保养）。
11、下班前整理好台（桌）面物品并归位，关好门窗/水电气/设备，个人保管物品归位。定子、机子不落地。
12、主管要求完成整改的其它事项（服从上级领导的管理）。
二、每月30分钟：
1、进行一次工具柜整理，清理不要的物品。
2、全面整理工作区，对暂放物进行处置。
3、清点现场堆积的物料，只保留必要的量，及时退仓（储存室也要整理）。
4、更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识。
5、清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位。
6、清洁周转用的托盘、容器和推车（每月清洗一次）。
7、主管要求完成整改的其它事项（每月画线一次）
8、看板作业。
三、不定期：
1、添置工作任务相关的工装器具。
2、提出改进工作效率、质量、安全和装置设施。
3、及时更新信息栏内容，去掉过时和多余张贴物。
4、根据工作任务调整工具物品的定位和标识。
5、经常使用礼貌用语，待人有礼。
四、10分钟班前、班后会：要求主管经常性地对员工进行培训、指导、组织、督促、安排、管理。
5S管理看板要注意哪些
1、传递信息，统一认识。现场作业人员众多，每个人都有自己的见解和看法，可以通过看板来引导员工统一认识，朝共同目标前进。通过看板传递既准确又迅速，还能避免传达漏洞。
2、消除隐患，确保安全。看板有助于企业进行安全生产管理，可以经常刊登一些安全生产技术知识和增强员工安全生产意识的文章，让员工在平时就增强安全生产防范意识。对于新员工而言，看板可以帮助其更快地熟悉业务，明确操作要求，预防安全事故发生。
3、奖优罚劣，营造氛围。员工的工作成绩可以通过看板来揭示，差的、一般的、优秀的员工一目了然，从而起到激励先进促进后进的作用。以业绩为尺度，使绩效考核更公正、公开、公平、透明化，能防止绩效考核中人为的偏差，也能让员工了解企业绩效考核的公正性并积极参与正当的公平竞争，使生产现场充满活力。
4、强势宣传和引导，形成意识。看板对于优秀员工事迹的宣传和表现极差员工的批评，都有一种强化员工意识的作用，可以起到引导作用，看板中展示的企业各方面改善的情况，让参与者有成熟感、自豪感并能学到好的方法及技巧。
5、明确状况，推进工作。看板上的数据、计划等内容更便于生产主管进行判定、决定或跟进；对于已经揭示公布出来的计划书，员工们不会遗忘，若其进度跟不上也会产生压力，从而强化了生产主管的责任心。
6、加强客户印象，树立良好的企业形象。客户或上级领导来企业参观时，看板能让其迅速、全面地了解企业，并留下良好的印象。
车间生产现场5S管理标准20项，来了！
一、通用标准（车间通用）
行为纪律
1、?出入车间大厅
标准：出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击，避免将玻璃门损坏。
2、?车间通道内行走
标准：上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动，2人以上即可成一条队形，自觉按队形行走。
3、私人鞋柜
标准：在换好鞋后，需将私人鞋柜锁好，不可为图方便，将鞋柜门随意敞开，如鞋柜钥匙掉落，需在安全员处登记，领取备用钥匙进行配锁，不可将鞋柜锁随意敲坏，否则，需按原价进行赔偿。
4、饮水机使用
标准：在接热水时，要小心被热水烫伤，左边用红色标记的水龙头内为热水，在接完水后，需轻轻关闭饮水机柜门。另外水杯内如有茶叶之内的切勿倒进水池内，请倒进旁边的水桶内。
5、茶水间、换鞋区地面清洁
标准：在茶水间吃的零食、水果皮屑等不可扔在地上，需集中扔在垃圾桶内。
6、茶水间书刊管理
标准：书报架上的书籍借阅完毕后，需整齐的放在书报架上，不可带出茶水间。
7、个人衣着
标准：上班要穿工衣，不可穿短裤、七分裤进入车间，不可佩戴首饰，如戒指、项链、耳环等，男生不可蓄长发，女生需将头发扎紧帽子内，进入车间要穿静电衣，拉链要拉到底。
8、作业坐姿
标准：双膝自然并拢，双腿正放或侧放，不可翘二郎腿，至少坐满椅子的2／3，人与人之间的距离至少保持20CM以上，凳子距离黄线5cm左右。
9、厂牌
标准：公司发放的厂牌，要按照要求填写上面的内容，字迹要工整，部门一栏统一写“煲类海外车间”，不可在上面乱涂乱画，并贴上个人一寸照片一张。在作业时，需将厂牌统一挂在自己对应的作业指导书的右侧，下班后，自行取回。
10、凳子摆放
标准：在作业时，凳子外侧的两只脚所形成的面要与黄线平行，脚与凳子的距离保持在1CM左右，不可压黄线。下班后，需统一将凳子推进流水线拉里面，凳子要靠近拉下面的气管。
11、毛巾清洗
标准：毛巾每天做完5S后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。
12、 私人物品管理
标准：私人物品不可带进车间，如饮水、零食、护肤品等。上班不可玩手机。
13、公司发放辅料管理
标准：公司发放的辅料，如静电手环、静电手套、静电鞋自己要妥善保管，不可在上面乱涂乱画，随意损坏。
14、作业过程
标准：上班作业过程中不可以讲话、嬉笑，讨论与工作内容无关的事情。
标识管理
1、物料标识
标准：标识长7.5cm，宽1.5cm，统一放在物料盒正面的卡槽内。
2、流水线上标识
标准：标识宽1cm,长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。
3、 地面标识
标准：标识宽4.5cm,长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。
4、状态标识卡
标准：标识长9.5cm，宽8.5cm，夹在周转箱上用于标识周转箱内板的状态。
5、出入门牌标识
标准：标识直径10cm，在门锁正上方5cm处，贴上“推”字牌，在门背面贴上“拉”字牌，高度要一样高。
6、电柜安全标识
标准：标识长6cm，高8cm，
7、灭火器指示标识
标准：标识长30cm，高15cm
8、 烟雾净化器设备停止、运行标识
标准：标识长1.5cm，宽1cm
9、花盆定位标识
标准：花盘统一采用1cm长，1cm宽绿色不干胶定位成圆形区域，并贴上标识。
看板/牌
1、工位牌
标准：尺寸长20cm，宽15cm
2、线体吊牌
标准：尺寸长58cm，宽35cm
3、看板
标准：车间通道内的看板，高度统一150cm，长度根据内容的实际多少定，统一裱PVC板，包黑色边框，统一的Logo和底纹背景。
4、测试设备状态标识牌
标准：尺寸长20cm，宽15cm
颜色管理
1、黄色
标准：黄色区域用来放置待修品，周转车、周转箱等。也可作为车间主通道的标识。
2、红色
标准：红色区域用来定位不良品，垃圾桶、灭火器、消防栓、危险区域等。
二、AI车间5S推行标准
1、地面
标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。
2、设备保养
标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。
3、物料摆放
标准：物料在货架上需统一靠外摆放整齐，不同物料区分开来放置，不可混料，且有准确的物料标识，货架在不使用时，需做出相应的防尘措施。
4、维修区
标准：维修作业时，桌面上板不可以乱放，需在L架上摆放整齐，维修记录要及时更新，维修台在不使用时，要关闭照明灯电源，对维修区地面掉的垃圾进行及时清理。
5、作业区
标准：作业时需带好耳塞，按照作业指导书的要求进行作业，桌面摆放要整齐，已拆包装箱留下来的垃圾和待AI的板要区分开来放置，不可放在一起。桌面静电皮有接地。
6、点检表
标准：常规性的点检表需在每天早上开机作业前点检完毕。温湿度点检表在每天早上9点和下午3点各点检一次，并做好温湿度曲线图。
7、半成品区周转车摆放
标准：周转车在不使用时，需放在指定区域内，保持与划定区域成平行或对称的原则，不可歪斜，不可超出规划区域以外或压线。
8、空周转箱摆放
标准：周转箱（包括空箱和在用周转箱）需摆放在规划区域以内，统一靠外侧黄线对齐，限高2层。
9、垃圾箱区域
标准：垃圾箱需定时进行清理，垃圾不可掉在地上，箱内的垃圾不可超出垃圾箱的水平线，垃圾满时需及时清理。毛巾每天做完5S清洁后需彻底清洗一次。
10、PCB板暂放区
标准：暂放区的板限高2层，拆包装后的板不可直接放在纸箱上面，要再次装回周转箱内，待使用时再取出。
11、铆钉机区
标准：桌面上物料盒内的物料要有明确的标识，且实物与标识一致，非作业状态时注意桌面上的5S，非相关物品不可出现在桌面上。
12、上料区
标准：上料区因打料时引脚比较多，需特别助于地面上的清洁，每一个小时清洁一次。
三、SMT车间5S推行标准
1、地面
标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，地上不可有污迹，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。
2、设备保养
标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。
3、SMT备料架
标准：备料架在备好料后需摆放在规划的区域内，飞达上不可放BOM表等文件及其他物品。
4、SMT料盘暂放区
标准：柜子上的每格的料盘限10盘，每格的料盘上下需摆放整齐，并做好物料标识，料盘使用需遵循先进先出的原则。
5、半成品放置区
标准：备料区的半成品需统一放在车上，统一靠外侧黄线摆放整齐。非备料区的半成品放在地上，统一靠墙对齐，不同机型之间相隔10cm左右。
6、刷红胶/丝印区域
标准：在作业中，需将板在L架上一块块放好，不可直接放在桌面上，因性质的关系，此区域要特别要注意桌面的清洁状况。
7、接驳台
标准：L架上的板需按照图中的标准进行摆放，台面上的报表需及时进行更新。
8、目检岗位
标准：目检区域的桌面上除了放有L架、透明胶、配送卡、配送卡外，不可摆放其他物品，上述物品摆放需按照规定的定位进行摆放。
9、钢网放置区
标准：钢网摆放需按照表单上的编号一一对应进行摆放，每格内的钢网需摆放整齐，在使用后需清理干净。
10、冰柜
标准：冰柜内红胶、锡膏的使用需遵循先进先出的原则，红胶统一按顺序放在钢圈内，在拿出使用时需进行登记核对数目，确保存卡上的数据和实际数据一致，同时做好温湿度管控，定期进行点检记录。
11、解冻区
标准：在解冻的红胶和锡膏需按照指定的区域进行摆放，不可随意放置，并做好点检记录。
12、接料带垃圾箱
标准：垃圾箱内的料带每两个小时清理一次，料带不可超出垃圾箱外，如有料带超出箱外，需及时将料带进行整理，避免漏到箱外。
13、坐姿
标准:作业员在操作时凳子需统一靠近黄线，且与黄线保持平行。离开作业区时，需将凳子归位，统一靠近接驳台。
四、MI车间5S推行标准
1、生产信息看板
标准:看板上的日生产情况需及时更新，每一小时的产能需在半小时内更新完毕，技能矩阵图每月更新一次。
2、文件柜
标准：文件柜内不允许摆放物料和PCB板，可以放置SOP、报表、辅料、笔记本、计算器等，所有摆放物品需由明确的定位和标识，按照标识内容进行摆放。
3、装夹具段周转车摆放
标准：此区域只可放置一辆周转车，当这辆车上的板只剩最后一箱时，物料员才可从SMT领板过来，待换过周转车后，需马上将放有空箱的周转车拉到AI车间，周转车要按照定位进行摆放，不可压线。
4、SOP、葡萄卡、及厂牌悬挂
标准：每一个工位对应区域的左边挂葡萄卡，中间挂厂牌，右边挂SOP，并严格按照定位的点进行悬挂。
5、静电手环佩戴
标准：静电手环配戴过松，金属面没有完全的接触皮肤，起不到将静电接地的效果，固定工位应正确配戴好静电手环，并进行及时点检（保证完好、接地），现场流动人员应戴好静电手套。
6、周转箱搬运
标准：拖动周转箱会使周转箱内物料碰撞，同时容易磨伤、损坏地板，应将周转箱抬起搬运或者使用周转车进行托运，避免周转箱直接与地面摩擦产生震动及磨损。
7、工具放置
标准：用泡沫将生产日常所需的工具的模型刻出来，如毛刷、剪钳等，并做好防呆固定，放置工具滑动，放置时按照行迹进行摆放。
8、物料标识
标准：线体正在使用中的物料，每种物料至少有一个物料标识，标识需电脑打印，不可手动更改。
9、作业指导书
标准：每一个作业岗位需配发一张作业指导书，没有作业指导书的工位不可进行作业，除了新员工刚进来学习以外。
10、表单更新
标准：线体每天需更新的点检表，需在当天上午9点以前点检完毕，如静电手环点检表、流水线保养表、烙铁保养表、ICT保养表、FCT保养表等。葡萄卡需在当天下班前更新完毕，不可延迟至第二天。
11、PCB板放置
标准：来不及作业的PCB板应捡起来整齐的放在L架上面，不可叠板、推板、扔板、摔板等违规操作，易造成焊盘裂纹，贴片、元器件脱落等不良现象，给品质带来隐患。
12、化学品管制
标准：应用指定的容器放置化学用品，并做好标识。用饮料瓶装洗板水、防潮油等化学用品，容易造成他人误饮、误用，危害人身安全，
13、电源线包扎
标准：各种电力仪器设备的电源线杂乱放置，人体靠近容易接触，存在安全隐患，应折叠并整齐用扎带扎紧固定好电源线。
14、烙铁、电批管理
烙铁温度、电批参数不可私自调节，需由专业点检人员进行调节，避免因参数过高或过低造成作业品质不良。发现异常应通知设备管理人员进行调节或维修。
15、物料管理
标准：良品物料要用不同黑色物料盒区分开来放，不可以混料。数码管摆放限高10层，继电器摆放限高6层。不良品需用红色物料盒放，可以放在一起，当日不良品（含不良板）需在下班前清理完毕。
16、流水线保养
标准:每天下班后需对流水线进行保养，可以借助于毛巾和抹布。毛巾主要用来清洁设备表面的灰尘，不可用来清理设备内的油污。抹布用来清理设备内的油渍等难于清理的污迹。毛巾使用完后需进行清洗，统一挂在制定的区域内。
17、现场物品摆放
标准：现场物品摆放需符合三定原则，即有明确的定位（L架、烙铁、周转箱等需放在定位的区域内，不可超出区域外或压线），有标识，摆放物品的数量不可超标（L架上板限8块），大件物料不可以摆放在凳子上。
18、毛巾和抹布的使用
标准：毛巾只可以清洁设备表面的灰尘，不可以清洁设备的油污等难以清洗的污垢，对油污等可以使用抹布进行清洁。
19、大件物料摆放
标准：大件数码管限高10层，变压器、继电器限高6层，垃圾箱内的垃圾需及时进行回收。
20、MI后段成品暂存区及尾数摆放
标准：MI线体后段暂存区划分有8个格子，如有成品因异常暂不入库，需摆放在定位区域以内，不可压线或放在通道上，限高6层，摆放整齐。尾数区域的板需当日清理完毕。