普云就业培训知识网-生产车间5s管理,车间5S管理的内容是什么？

本文目录一览：

1、生产现场5s管理标准及规定
2、车间的5s管理要求包括什么和素养教育
3、怎样才能有效的做好车间5S管理
4、车间5s管理及标准是什么？
5、生产管理中的5S管理主要内容是什么？
6、如何做好车间5s管理工作
7、车间5S管理是什么？
8、企业如何做好5S管理？车间生产有哪些5S标准？
9、“车间5S管理”是什么？
10、车间5S管理的内容是什么？

生产现场5s管理标准及规定

法律分析：生产管理中的5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，又被称为“五常法则”。规定示例如下：
1、地面，标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。
2、设备保养，标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。
3、物料摆放，标准：物料在货架上需统一靠外摆放整齐，摆放限高2层，不同物料区分开来放置，不可混料，且有准确的物料标识，货架在不使用时，需将窗帘拉上。
法律依据：《中华人民共和国安全生产法》
第一条为了加强安全生产工作，防止和减少生产安全事故，保障人民群众生命和财产安全，促进经济社会持续健康发展，制定本法。
第二条在中华人民共和国领域内从事生产经营活动的单位（以下统称生产经营单位）的安全生产，适用本法；有关法律、行政法规对消防安全和道路交通安全、铁路交通安全、水上交通安全、民用航空安全以及核与辐射安全、特种设备安全另有规定的，适用其规定。
第三条安全生产工作应当以人为本，坚持安全发展，坚持安全第一、预防为主、综合治理的方针，强化和落实生产经营单位的主体责任，建立生产经营单位负责、职工参与、政府监管、行业自律和社会监督的机制。
第六十条负有安全生产监督管理职责的部门依照有关法律、法规的规定，对涉及安全生产的事项需要审查批准（包括批准、核准、许可、注册、认证、颁发证照等，下同）或者验收的，必须严格依照有关法律、法规和国家标准或者行业标准规定的安全生产条件和程序进行审查；不符合有关法律、法规和国家标准或者行业标准规定的安全生产条件的，不得批准或者验收通过。对未依法取得批准或者验收合格的单位擅自从事有关活动的，负责行政审批的部门发现或者接到举报后应当立即予以取缔，并依法予以处理。对已经依法取得批准的单位，负责行政审批的部门发现其不再具备安全生产条件的，应当撤销原批准。

车间的5s管理要求包括什么和素养教育

车间的5s管理要求包括：整理、整顿、清扫、清洁和素养教育。
（1）整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的物品彻底丢掉。
（2）整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
（3）清扫：清洁工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
（4）清洁：将上面的3S事实的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持。
（5）素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
实施意义
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

怎样才能有效的做好车间5S管理

　　5S的含义是整理、整顿、清扫、清洁和素养。做好车间5S管理就需要深入贯彻5S理念。

　　1、整理：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。

　　2、整顿：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

　　3、清扫：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

　　4、清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

　　5、素养：素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。

车间5s管理及标准是什么？

生产管理中的5S管理主要内容是什么？

　　生产管理中的5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
　　一、整理
　　定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
　　目的：
　　① 改善和增加作业面积；
　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；
　　⑤ 有利于减少库存量，节约资金；
　　⑥ 改变作风，提高工作情绪。
　　意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
　　二、整顿
　　定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
　　目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
　　意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
　　要点：
　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
　　② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
　　三、清扫
　　定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
　　目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
　　意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
　　要点：
　　① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
　　② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
　　③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
　　四、清洁
　　定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
　　目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
　　意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
　　要点：
　　① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
　　③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
　　④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
　　五、素养
　　定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
　　目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
　　意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
（一）整理 5S现场管理法要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立良好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！　　整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。　　（二）整顿　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。　　（三）清扫　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、 5S现场管理法铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。　　清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。　　（四）清洁　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。　　清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。　　（五）素养　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。参考资料：www.chinatpm.com
“5S”是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）现在还多出一项S，指的是安全，现在生产现场管理是离不开这些内容的，如果企业还是解决不了这些管理问题，那么就可以找我们宏智瑞达了。
整理、整顿、清扫、清洁和素养
　　生产管理中的5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
　　一、整理
　　定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
　　目的：
　　① 改善和增加作业面积；
　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；
　　⑤ 有利于减少库存量，节约资金；
　　⑥ 改变作风，提高工作情绪。
　　意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
　　二、整顿
　　定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
　　目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
　　意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
　　要点：
　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
　　② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
　　三、清扫
　　定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
　　目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
　　意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
　　要点：
　　① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
　　② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
　　③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
　　四、清洁
　　定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
　　目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
　　意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
　　要点：
　　① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
　　③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
　　④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
　　五、素养
　　定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
　　目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
　　意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

如何做好车间5s管理工作

车间5s管理工作要求做到以下几点：

1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

2、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

3、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5、努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步。

车间5S管理是什么？

5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
1、整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。
2、整顿
对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
3、清扫
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
4、清洁
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5、素养
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
扩展资料：
5S管理的五大效果
1、确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2、扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3、标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4、客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5、节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料：百度百科-5S管理
1S－整理（Seiri）
整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2S－整顿（Seiton）
整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
3S－清扫（Seiso）
清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4S－清洁（Seiketsu）
清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
5S－素养（SoYou）
素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业一种独特的管理办法。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
实施5S的原则有以下三点：
1、自我管理的原则
2、勤俭办厂的原则
3、持之以恒的原则
5S现场管理法：被广泛应用于制造业、服务业中
　　【车间5S管理】：
　　所谓的车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。
　　5S管理起源于日本，并在日本企业内广泛应用。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯，革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件事情，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
　　【车间现场5S管理总结】：
　　1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除；
　　2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆；
　　3、用户返回的产品应及时处理，如暂时没处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场；
　　4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐，工作现场不能堆放过多带包装外购产品；
　　5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天；
　　6、报废的工夹具、量具、机器设备撒离现场存放到指定的地点；
　　7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件；
　　8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理；
　　9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
　　做好车间的5S管理工作可以减少企业的生产浪费，增加企业的收益。
　　天行健咨询电话：400-777-6907
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企业如何做好5S管理？车间生产有哪些5S标准？

车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
一、责任区划分
1.根据公司实际情况划分各部门责任区。
2.根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。
2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作；3.公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责；4.每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图；二、区域和通道划分1.区域分为操作区、物料区和通道；
2.有摆放物料的地方，就必须有通道；
3.主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准；4.区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米；三、线条和画线要求1.主通道线为黄色实线，宽度为10厘米；
2.定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米；3.危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米；4.箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。
5.线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰
四、定置要求
1.能够移动的设备、工具等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线；2.存放物料的地方必须有物料区域定位线；3.画定位线方法
（1）采用宽度为4厘米的黄色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。企业可根据实际情况选择。
（2）定位线与被定位对象之间的距离不可超过0.7厘米；五、物料和设备摆放要求1.单体包装重量超过10千克时高度不可超过1.8米；2.各类层叠摆放物料不可超过7层；3.摆放物料时不可超过存货甲板；
4.物料上的标识牌必须面向通道方向，这样易于识别。
5.大型物料存放区或仓库进门处必须有储物看板。
六、标识要求
1.颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；（2）其余：蓝底白字。
2.规格：（1）大号：A3（0.42米×0.3米）；
（2）小号：A4（0.21米×0.3米）。
3.字体：宋体。
4.高度；（1）1.8米；（2）3.7米；
5.位置；面向通道或人员操作方向；
6.对象
（1）产品；
（2）物料：
（3）危险品；
（4）区域；
（5）工具；
（6）文件；
7.排版：一行优先，两行其次；
8.挂法：固定优先，悬挂次之；
七、颜色要求
1.管道颜色
（1）水管，用灰色标识；
（2）气管，用黄色标识
（3）线管，用白色标识；
（4）高温管，用红色标识；
（5）高压气管，用红色标识；
（6）楼梯栏杆，用黄色标识；
（7）消防管，用红色标识；
2.区域
（1）黄色（实线），一般为通道线、区划线、固定物品定位线（2）绿色，表示合格区（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区
（4）红色斑马线，表示不得放置、不得进入等（5）黄黑斑马线，表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）（6）红色，表示配电装置、消防栓处、升降梯下：
八、看板要求
1.规格，与目前看板一致，增加一块。
2.内容
（1）7S知识。
（2）评比成绩。
（3）改善图片前后对比。
（4）员工7S创新；
3.位置：办公室和车间进门处附近；
4.其他要求
（1）每周更新一次；
（2）确定责任人；
九、储物看板要求
1.规格。根据实际情况确定；
2.对象。仓库或车间仓库门前；
3.要求
（1）及时更新；
（2）准确；
（3）方便查找；
5S管理工作在车间中推行的最多，5S管理工作在企业车间中的管理要求：
车间现场管理要和不要的物品没有分开，不要的东西没有及时清理掉（坏的台车、残损的料盘等）
工厂的5S管理整理
物品摆放混乱（台车、塑料盘、蛋糕模具等）
车间现场标识不清楚或没有标识
现场卫生差（地面、台面夹层及机器设备等）
人员工作情绪低落或涣散（上班时间玩手机听歌等做与工作无关的内容）
生产所需的表格不全
车间区域划分不清楚（消防区、清洁卫生区等）
没有定置线（地面、配料架及台面夹层等）
要与不要的东西区分
区分标准：
现场使用的频率：
每天使用的，放在台面或台面的夹层，做好标识，放在规定的区域内。
3-5天使用的，可以放在车间周转架及现场的冰柜或冰箱里。做好标识。
7天以上的，可以放在仓库，每次使用时，从仓库领用。
物品的状态
不能使用（坏的或影响使用的）：及时清理出去，做好物品的状态，不要放在生产区域。同时及时通知维修人员进行维修。
与工作无关的物品不要放再生产区域
对于车间的闲置物品或暂时用不到的（大型的），规划区域，统一放置。
塑料盘
1、装肉松、红豆等面包辅料的，一定要有盖，防止造成二次污染。并且上面要有标识状态。
2、装配料用的塑料盘要区分面包和蛋糕，应分别放置在相应的料架上，并且上面要有关于此配料的产品信息。
3、根据生产的要求，区分包装和面包定型用的塑料盘，防止串用，造成没有必要的污染。
4、对于在消毒间清理的，要按照标准分类摆放，不能放在地上。
台车
1、按照区域分两个部分摆放（包装区、面包定型区）
2、根据区域的大小定量摆放
3、根据数量划定置线，定位摆放
车间现场标识不清楚或没有标识
台车的定位定置线（包装区、面包定型区）
塑料盒定置线区域（消毒区、台面夹层区、配料架，面包定型区的货架、配料区、包装区等区域）
垃圾箱、扫把摆放区、消防设施区，设备、包装用的包材摆放区等。
关于标识的管理
1、配料盒外面的配料标识（用变纸贴贴在塑料盒外面）
2、车间所有存放内陷或肉松之内的物品容器，在外面必须要有标识状态。
3、灭蝇灯、温湿度表等物品要有标识，并重新按照要求摆放。
4、设备要有标识状态。
车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。大知咨询
5S管理：
一、实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
二、推行步骤
步骤1：成立推行组织
步骤2：拟定推行方针及目标
步骤3：拟定工作计划及实施方法
步骤4：教育
步骤5：活动前的宣传造势
步骤6：实施
步骤7：活动评比办法确定
步骤8：查核
步骤9：评比及奖惩
步骤10：检讨与修正
步骤11：纳入定期管理活动中
三、实施方法
1.1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
1.2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
1.3、四适法：适时、适量、适质、适地。
1.4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
2.1、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
2.2、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
2.3、三易原则：易取、易放、易管理。
2.4、三定原则：定位、定量、定标准。
2.5、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
2.6、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
3.1、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
3.2、OEC法：日事日毕，日清日高。
4.1、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
4.2、矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4.3、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5.1、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5.2、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5.3、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5.4、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
车间生产5S标准：
1、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的
其次，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2、把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
3、将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
4、通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5、努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S标准的核心。
扩展资料：
关于企业推行5S的效用：
1、确保安全(Safety)
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2、扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3、标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4、客户满意(Satisfaction)
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5、节约(Saving)
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科——5S现场管理法

“车间5S管理”是什么？

5S现场管理法：被广泛应用于制造业、服务业中
1S－整理（Seiri）
整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2S－整顿（Seiton）
整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
3S－清扫（Seiso）
清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4S－清洁（Seiketsu）
清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
5S－素养（SoYou）
素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业一种独特的管理办法。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
实施5S的原则有以下三点：
1、自我管理的原则
2、勤俭办厂的原则
3、持之以恒的原则

车间5S管理的内容是什么？

一、每天10分钟：
1、环境整洁、物品摆放整齐、简捷（不要领料太多）。
2、正确穿着工作服，保持整洁，不穿拖鞋，不穿裙子进车间。
3、工具、物品、推车（损坏时要及时修理）、叉车、扫把（不要放显眼处）、包装箱随手归位，及时摆放整齐，不压线（成品、托盘、叉车不能堵塞通道（消防、看板）电梯不能载人，门口也不能摆放纸箱、泡沫等）。
4、物料/产品轻拿轻放、有序整齐，防止混放（托盘中半成品、垃圾、纸屑、塑料带混杂）。
5、不随地放杂物、扔垃圾或烟头（设吸烟区），经常清扫地面（地上不能有纸屑、包装带、螺丝母），清理地面零件、垃圾、水、油（地上积水、垃圾、绕线带要及时清理，不能堆积太满、地面纸皮要及时换）。
6、不能确定位置的物品放到暂放区或作暂放标识（手套、衣服、雨衣伞不能乱放在定子、铸件、栏杆上）。
7、爱护公共物品，避免在墙壁、设备设施上留下刮痕和污迹（楼梯无蜘蛛网、不乱扔果皮、塑料带）。
8、按要求进行日常点检，及时报告异常现象（如浸漆）。
9、遵守安全操作规程，无不安全行为（操作车床或上班时不戴耳机，电扇在转时不要用手去移动、地上电线破损要及时处理或报告，包装成品搬运时不要堆太高）。
10、保持台面（工作台物品摆放整齐、不能掉螺丝母等零配件、定子摆放数量有标准）、桌面干净无尘，保养设备擦试用过的工具/附件，去油污（设备保养）。
11、下班前整理好台（桌）面物品并归位，关好门窗/水电气/设备，个人保管物品归位。定子、机子不落地。
12、主管要求完成整改的其它事项（服从上级领导的管理）。
二、每月30分钟：
1、进行一次工具柜整理，清理不要的物品。
2、全面整理工作区，对暂放物进行处置。
3、清点现场堆积的物料，只保留必要的量，及时退仓（储存室也要整理）。
4、更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识。
5、清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位。
6、清洁周转用的托盘、容器和推车（每月清洗一次）。
7、主管要求完成整改的其它事项（每月画线一次）
8、看板作业。
三、不定期：
1、添置工作任务相关的工装器具。
2、提出改进工作效率、质量、安全和装置设施。
3、及时更新信息栏内容，去掉过时和多余张贴物。
4、根据工作任务调整工具物品的定位和标识。
5、经常使用礼貌用语，待人有礼。
四、10分钟班前、班后会：要求主管经常性地对员工进行培训、指导、组织、督促、安排、管理。